Fachgebiet Trennende und Fügende Fertigungsverfahren
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ProStaR

Produktionstechnologie für die serienflexible Herstellung von Stator- und Rotorpaketen

Projektbeschreibung

Für die Effizienz zukünftiger Elektrofahrzeuge ist neben der Batterie auch der Elektromotor und dessen Wirkungsgrad von entscheidender Bedeutung. Wesentliche Bestandteile eines Elektromotors sind der Stator und der Rotor, die aus vielen gestapelten, paketierten Elektroblechen bestehen.

In diesem Projekt wird eine neue, klebstoffbasierte Produktionstechnologie vorgestellt, die die magnetischen Eigenschaften des Elektrobleches erhalten und mehr Freiheitsgrade für die Gestaltung der Geometrie der Bleche erlaubt. Dadurch wird der Wirkungsgrad der Elektromotoren erhöht. Durch einen effizienteren Herstellungsprozess werden außerdem die Herstellkosten gesenkt.

Der Innovationsansatz liegt in der Integration des Klebpaketierens in den Stanzprozess, so dass eine vollflächige Einzelblechverklebung im Stanztakt ermöglicht wird. Zudem wird die Effizienz der Elektromotoren durch den Einsatz innovativer Isolationsschichten verbessert.


Projektziele

  • Erarbeitung einer Technologie zum Klebpaketieren von Elektroblech
  • Senkung der Herstellkosten von Elektromotoren
  • Erhöhung des Wirkungsgrads von Elektromotoren
xcv

Laufzeit
01.11.2012 – 31.10.2015

Förderkennzeichen
02PJ2320-02PJ2325

Fördermittelgeber
Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF)
Rahmenkonzept "Forschung für die Produktion von morgen"

Projektträger
Projektträger Karlsruhe (PTKA)

Links
www.projekt-prostar.de

Veröffentlichungen
Thiede, Holger; Winkel, Andreas, Mechtold, Sascha; Böhm, Stefan

Technology for the Production of Stator and Rotor Packets for Electric Motors by Adhesive Bonding
37th Annual Meeting of the Adhesion Society, February 23-26 2014, San Diego, USA.

Projektbetreuer
Dipl. Ing. Holger Thiede

Projektpartner

Volkswagen AG

Aufgabe: Rotor- und Statorgeometrie, E-Motoren, Fahrzeugerprobung
Ort: Baunatal

Schuler Pressen GmbH

Aufgabe: Entwicklung von Pressen für integrierten Klebpaketierprozess
Ort: Göppingen

voestalpine Stahl GmbH

Aufgabe: Beschichtung von optimiertem Elektroband
Ort: Linz

Plasmatreat GmbH

Aufgabe: Plasmapolymerisation von Isolationsschichten
Ort: Steinhagen

Kienle+Spiess GmbH

Aufgabe: Entwicklung Klebpaketierwerkzeug
Ort: Sachsenheim

Universität Kassel FG Trennende und Fügende Fertigungsverfahren (tff)

Aufgabe: Entwicklung des thermischen Klebpaketierprozesses
Ort: Kassel

Fraunhofer Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM

Aufgabe: Entwicklung klebpaketiergeeigneter Klebstoffe und Isolationslacke, Plasmapolymerisation
Ort: Bremen